Inline-Systeme messen Drehteile direkt im Fertigungsprozess statt nur Stichproben. Dabei prüft das System Toleranzen zwischen 20 und 50 µm sofort im laufenden Takt. HURAS Stanzautomation integriert Messsysteme mit Prüfzeiten unter 2 Sekunden direkt in bestehende Linien.
Beim Drehteile messen, vergleichen Messsysteme Ist-Werte mit Sollvorgaben aus der Zeichnung. Entscheidend ist die Referenzierung zur Bauteilachse. Dabei kommen zwei Messprinzipien zum Einsatz:
Ein Taster erfasst definierte Messpunkte direkt auf der Bauteiloberfläche und tastet einzelne Geometrieelemente nacheinander ab. Dieses Verfahren eignet sich für Einzelprüfungen im Messraum, komplexe Innenkonturen oder Merkmale, die optisch schwer zugänglich sind.
Kamerasysteme erfassen Konturen berührungslos über Bildverarbeitung oder Durchlichtmessung. Das Drehteil rotiert vor einer definierten Optik, während das System Durchmesser, Winkel und Längen im µm Bereich berechnet.
Für hohe Stückzahlen ermöglicht die optische Inline-Messung eine kontinuierliche Prüfung im Produktionsfluss.
Steigung, Rundlauf und Gesamtrundlauf zählen zu den zentralen Funktionsmerkmalen von Drehteilen und beeinflussen Passung, Dichtheit und Laufverhalten unmittelbar. Bereits Abweichungen im µm Bereich beeinflussen Montagefähigkeit und Bauteilqualität direkt, daher muss das System jede Messung eindeutig zur Drehachse des Bauteils beziehen.
Das System analysiert mehrere Gewindegänge über eine definierte Prüflänge und berechnet daraus die reale Steigung. Abweichungen von wenigen µm pro Gang weisen frühzeitig auf Kegelabweichungen, Flankenverschleiß oder einen unvollständig ausgeformten Gewindegrund hin.
Während das Drehteil rotiert, misst das System die radiale Abweichung zur Referenzachse über 360 Grad. Exzentrizität durch Spannfehler oder Werkzeugversatz zeigt sich direkt als Ausschlag im µm Bereich.
Das System kombiniert radiale und axiale Bewegung entlang der gesamten Länge. Dadurch erkennt es Verbiegungen, Achsversatz zwischen Absätzen oder minimale Schiefstellungen.
Ein optisches Messsystem für Drehteile integriert sich direkt neben der Drehmaschine oder im Transfer. Das Bauteil rotiert definiert vor einem Drehachsgerät mit kamerabasierter Erfassung.
Die Messunsicherheit hängt von Optik, Beleuchtung und Bauteilgeometrie ab. In typischen Anwendungen liegt sie deutlich unterhalb der geforderten Toleranz von 20 bis 50 µm.
Das System erkennt Abweichungen im Durchmesser bereits ab 5 µm. Produktionsverantwortliche reagieren, bevor mehrere hundert Teile außerhalb der Toleranz laufen.
Jedes Drehteil erhält ein digitales Protokoll mit Zeitstempel und Merkmalszuordnung. Diese Daten sichern Audits ab und zeigen den optimalen Zeitpunkt für den Werkzeugwechsel.
HURAS integriert Messsysteme für Drehteile direkt in bestehende Peripherie und Handlingprozesse. Das Bauteil bleibt im Materialfluss und zusätzliche Prüfplätze entfallen.
Fehlerhafte Teile gelangen nicht in Folgeprozesse oder Montage. Externe Sortieraktionen und vollständige Chargenprüfungen lassen sich in vielen Fällen vermeiden.
HURAS analysiert Geometrie, Taktzeit, Spannkonzept und Referenzachsen im Detail. Das Projektteam definiert Messpunkte, Toleranzzonen und Schnittstellen exakt zur vorhandenen Maschine. Über digitale Ein- und Ausgänge oder Feldbus-Schnittstellen koppelt sich das Messsystem direkt an die Anlage. Bei Grenzwertverletzung sendet das System ein Stoppsignal mit konkretem µm Wert. Bedienpersonal erhält klare Messdaten statt unklarer Statusmeldungen.
Möchten Sie Drehteile im laufenden Prozess messen und Maßabweichungen frühzeitig erkennen? Sprechen Sie mit uns über Geometrie, Taktzeit und Qualitätsziele. HURAS Stanzautomation bringt die Messung dorthin, wo Abweichungen entstehen und macht jede µm Veränderung sofort sichtbar.
Die erreichbare Auflösung liegt je nach System und Bauteilgeometrie im Bereich weniger µm. In typischen Anwendungen sichern Unternehmen Toleranzen zwischen 20 und 50 µm reproduzierbar ab. Die tatsächliche Messunsicherheit hängt von Beleuchtung, Kontrast, Referenzierung und Bauteiloberfläche ab.
Bei hohen Stückzahlen und engen Toleranzen rechnet sich die Inline-Prüfung schnell. Bereits ein unerkannter Werkzeugbruch kann mehrere hundert NIO Teile verursachen und Folgeprozesse belasten. Die vollständige Messung reduziert dieses Risiko deutlich und schafft transparente Prozessdaten.
Optische Systeme erfassen Durchmesser, Längen, Radien und Gewindegeometrien. Zusätzlich messen sie Rundlauf und Gesamtrundlauf während der Rotation. Selbst komplexe Konturen mit mehreren Absätzen lassen sich in einem einzigen Messzyklus analysieren.
